Getreide konservieren

Lagerung und Konservierungsmethoden

Warum sollte Getreide konserviert werden? Was sollte man bei der Lagerung von Getreide beachten? Welche Verfahren zur Getreidekonservierung gibt es? Wir haben Ihnen eine Übersicht der wichtigsten Themen zur Konservierung von Getreide zusammengestellt.

Frisch geerntetes Getreide ist in den seltensten Fällen ausreichend lagerfähig. Insbesondere wenn die Kornfeuchten über 14 Prozent liegen, muss konserviert werden. Das betrifft in Deutschland etwa 50 bis 85 Prozent des geernteten Getreides. Auch schwankt je nach Witterung und Erntebedingungen der natürliche Besatz an unerwünschten Mikroorganismen stark; sind die Bedingungen im Lager günstig, vermehren sie sich weiter. Dabei entstehen erhebliche Verluste bis hin zum kompletten Verderb.

Lagerstabilität schnellstmöglich erreichen

Allgemein gilt: Je langsamer die Lagerstabilität erreicht wird, desto höher sind die Verluste. Deshalb ist es wichtig, frisch geerntetes Getreide so schnell wie möglich in einen lagerfähigen Zustand zu bringen.

Warnhinweise für Qualitätseinschränkungen sind:

  • Erwärmung des Getreidestapels
  • Verminderte Rieselfähigkeit
  • Verklumpungen
  • Geruchsabweichungen (muffig > Schimmelpilze; brotartig > Hefen; säuerlich > Bakterien)

Mikroorganismen auf trocken geerntetem Getreide

Auch trocken geerntetes Getreide birgt immer ein gewisses Lagerrisiko. Auf diesem Getreide bleibt die Anzahl der Schimmelpilze, Hefen und Bakterien während der gesamten Lagerung unverändert hoch (siehe Abbildung). Das deutet auf eine uneingeschränkte Aktivität dieser Mikroorganismen hin, was gleichzeitig das Lagerrisiko erhöht. Bereits kleinere Veränderungen der Lagerungsbedingungen können zu einer weiteren Vermehrung von Schimmelpilzen und Co. führen und erhebliche Futterverluste nach sich ziehen. Besonders die von den Schimmelpilzen gebildeten Mykotoxine gefährden die Gesundheit Ihrer Tiere.

Hohe Temperaturen und Kornfeuchten fördern den Verderb des Getreides
Auslöser für den Verderb von Getreide sind in der Regel unerwünschte Mikroorganismen. Insbesondere Schimmelpilze spielen hier eine große Rolle, die bei der Ernte mit in das Lager gelangen. Hohe Temperaturen und Kornfeuchten fördern ihre Vermehrung und damit den Verderb des eingelagerten Getreides. Bei niedrigen Temperaturen und Kornfeuchten ist ein Verderb unwahrscheinlicher.

Schimmelpilze wachsen bereits bei niedrigen Feuchtegehalten
Während die Vermehrung von Bakterien und Hefen erst bei Restfeuchten von > 23 Prozent beginnt, benötigen Schimmelpilze weitaus weniger Wasser. Sogar bei Feuchtegehalten von ≤ 14 Prozent ist ihr Wachstum noch möglich (Abb. 1). Sie sind deshalb Hauptverursacher des Verderbs von eingelagertem Getreide.

Wie niedrig sollte die Kornfeuchte bei der Getreidekonservierung liegen?
Normalerweise wird frisch geerntetes Getreide mit Temperaturen von > 25 bis 30°C eingelagert. Um bei diesen hohen Temperaturen Schimmelpilzwachstum sicher zu vermeiden, müsste die Restfeuchte im Bereich von 12 bis 13 Prozent liegen. Das ist aber in den seltensten Fällen der Fall. Für eine Getreidelagerung gelten allgemein 14 Prozent Kornfeuchte als sicher. Diese sollten auch für die Konservierung eingehalten werden.

Um die Lagerstabilität von frischem Getreide nach der Ernte einfach und schnell beurteilen zu können, kann die Lagerzeituhr für Getreide zu Hilfe genommen werden. Anhand der Getreidefeuchte und der Temperatur wird mit der Lagerzeituhr die maximal mögliche Lagerzeit bis zum Einsetzen des Verderbs eingeschätzt.

Wie funktioniert die Lagerzeituhr?
Je höher Kornfeuchte und Temperatur sind, desto mehr verkürzt sich die Lagerzeit ohne Verderb. Die Werte für die mögliche Lagerzeit lassen sich in der Uhr ablesen. Die aktuellen Ergebnisse der Feuchtemessung und der Temperatur werden eingetragen und miteinander verbunden. Der Schnittpunkt auf der Linie in der Mitte gibt die Empfehlung für die maximale Lagerzeit an. Außerdem kann abgelesen werden, wie sich eine Veränderung dieser Messwerte, beispielsweise durch Kühlung, auf die Lagerzeit auswirken würde.

Ein Beispiel
Getreide mit einer Kornfeuchte von 14,5 Prozent und einer Temperatur von 24°C bei der Einlagerung (a) kann etwa für 64 Tage sicher ohne Verderb gelagert werden. Wird die Temperatur jedoch auf 10°C abgesenkt (b) verfünffacht sich die potenzielle Lagerzeit.

Lagerzeituhr

Temperatur im Lager regelmäßig überprüfen
Bei den ermittelten Werten handelt es sich um Orientierungswerte. Unabhängig von diesen gilt, dass die Temperatur im Lager regelmäßig zu überprüfen ist. Beim Messen sollten Sie darauf achten, dass die Temperatur immer an den gleichen Stellen gemessen wird, da sonst Verfälschungen im Ergebnis möglich sind. Vermeiden Sie Schüttkegel und Kältebrücken. Sobald es die Witterung erlaubt, kühlen Sie die Temperatur im Stapel herunter. Das schafft zusätzliche Sicherheit.

Wir empfehlen in Abhängigkeit der Temperatur im Stapel folgenden Rhythmus der Kontrolle:

Temperatur Kontrolle
> 18 °C Täglich messen
16 – 18 °C 3 x pro Woche messen
12 – 16 °C 2 x pro Woche messen
*(nach Gengenbach, 2018)  


Hinweise für die Lagerung und Konservierung von:

  • 1. Die Dosierschnecke sollte mindestens 3 Meter lang sein. Die Säure wird über mindestens 2 Düsen, die im Abstand von 1,5 Schneckengängen im unteren Teil der Schnecke angebracht sind, zugegeben.

  • 2. Der Neigungswinkel der Schnecke sollte mindestens 30° betragen. Bei einem liegenden Förderaggregat oder zu geringem Neigungswinkel müssen Mischelemente an der Schneckenwelle angebracht werden. Eine gleichmäßige Durchmischung wird so abgesichert.

  • 3. Die Körner sollten gleichmäßig benetzt werden.

  • 4. Die bei der Getreideeinlagerung entstehenden Schüttkegel sind nach Abschluss der Arbeiten einzuebnen (Kamineffekt).

  • 5. Bei überdachter, trockener Lagerung ist eine Abdeckung des Vollkorngetreides nicht nötig. Muss eine Folienabdeckung durchgeführt werden, darf diese erst nach dem Auskühlen (frühestens nach 3 Tagen) erfolgen. Sonst besteht die Gefahr einer Kondenswasserbildung unter der Folie. Das Getreide ist während der gesamten Lagerung vor einer Wiederbefeuchtung durch Niederschläge zu schützen.

  • 6. Soll das Getreide unmittelbar nach der Konservierung mit einem Gebläse gefördert werden, muss die Dosierung um 10 Prozent erhöht werden.

  • 7. Bei Befüllung von Blech- oder Betonsilos ist ein säurefester Schutzanstrich empfehlenswert.

  • 8. Behandeltes Getreide kann nicht gemeinsam mit unbehandeltem Getreide gelagert werden. Auch eine gemeinsame Lagerung von unterschiedlich behandelten Partien hat zu unterbleiben. Die Feuchtigkeit aus dem konservierten Feuchtgetreide wandert in das trockene Getreide, welches anschließend nicht mehr lagerstabil ist und verdirbt.

  • 9. In regelmäßigen Abständen sollte der Stapel sensorisch kontrolliert werden. Dosierfehler können so rechtzeitig erkannt werden.

  • 10. Die Temperatur des gelagerten Getreides darf sich nach der Einlagerung keinesfalls erhöhen, sondern muss nach ca. 2 bis 3 Monaten auf unter 20 °C absinken.

  • 11. NC-Säuren besitzen keine schädlingsbekämpfende Wirkung. Sie wirken jedoch hemmend auf Milben, Kornkäfer, etc.. Durch den Zusatz von z. B. K-Obiol kann der Schutz vor Befall erhöht werden.

  • 1. Grain Save NC muss dem Getreide vor der Schrotung (also vor der Mühle) zudosiert werden.

  • 2. Propionsäure sollte aufgrund ihrer Aggressivität nach dem Mahlvorgang zudosiert werden.

  • 3. Bei der Einlagerung entstehende Schüttkegel sind nach Abschluss der Arbeiten einzuebnen (Kamineffekt).

  • 4. Eine Abdeckung des Schrotes ist bei überdachter trockener Lagerung nicht erforderlich. Muss aber mit Folie abgedeckt werden, so darf die Abdeckung erst nach dem Auskühlen des Schrotes (frühestens nach 3 Tagen) erfolgen. Sonst besteht die Gefahr einer Kondenswasserbildung unter der Folie. Während der gesamten Lagerung muss eine Wiederbefeuchtung durch Niederschläge ausgeschlossen werden.

  • 5. Ein Festfahren des Getreideschrotes während der Einlagerung sollte unterbleiben.

  • 6. Bei der Befüllung von Blech- oder Betonsilos ist ein säurefester Schutzanstrich empfehlenswert.

  • 7. Nach der Einlagerung des Schrotes ist eine Oberflächenbehandlung mit 1 Liter Säure pro Quadratmeter durchzuführen.

  • 8. In regelmäßigen Abständen sollte der Stapel sensorisch kontrolliert werden. Dosierfehler können derart rechtzeitig erkannt werden.

  • 9. Die Temperatur des gelagerten Getreides darf sich nach der Einlagerung keinesfalls erhöhen, sondern muss nach ca. 2 bis 3 Monaten auf unter 20 °C absinken.

  • 10. Behandeltes Schrot kann nicht gemeinsam mit unbehandeltem Schrot gelagert werden. Auch eine gemeinsame Lagerung von unterschiedlich behandelten Partien hat zu unterbleiben. Die Feuchtigkeit aus der feuchtesten Partie wandert sonst in die trockenere Partie, die damit ihre Lagerstabilität verliert und verdirbt.

  • 11. NC-Säuren besitzen keine schädlingsbekämpfende Wirkung. Sie wirken jedoch hemmend auf Milben, Kornkäfer etc.. Durch den Zusatz von z. B. K-Obiol wird die schädlingsbekämpfende Wirkung verbessert.

Getreidekonservierung mit Grain Save NC



Auswuchsgetreide

Auswuchsgetreide ist nur bedingt fließfähig. Eine gleichmäßige Benetzung der einzelnen Körner kann nicht mehr sichergestellt werden. Eine Behandlung des Getreides als Schrot ist deshalb vorzuziehen. Der Hygienestatus, der zum Zeitpunkt der Ernte vorliegt, bleibt so weitestgehend erhalten. Innerhalb von kurzer Zeit wird das Getreide in einen lagerfähigen Zustand gebracht und bleibt während der gesamten Lagerung stabil.

  • Liegt ein starker Auswuchs vor, empfiehlt sich die Vermahlung mit Propionsäure oder Grain Save NC (Schrotlagerung). Auswuchsgetreide ist nur noch bedingt fließfähig und die gleichmäßige Benetzung der Körner ist nicht mehr sicher.

  • Die Vermahlung selbst sollte möglichst schonend und bei möglichst geringen Temperaturen erfolgen. In ausgekeimtem Getreide wurde die Stärke bereits wieder in Zucker umgewandelt. Dieser Zucker karamellisiert bei hohen Temperaturen. Verbräunungen und Verbackungen sind die Folge.

  • Bei der Konservierung von ganzen Körnern und Schrot sollte eine Aufwandmenge von 1 Prozent reiner Propionsäure bzw. 1,1 Prozent Grain Save NC nicht unterschritten werden, auch um die Keimlinge voll abzutöten. Die in Abhängigkeit von der Kornfeuchte empfohlene Dosierung gilt weiter. Die Aufwandmengen sollten nicht unterschritten werden.

  • Bei der Konservierung von ganzen Körnern sollte das Fließverhalten und der Benetzungsgrad der Körner kritisch beobachtet werden. Der Benetzungsgrad der Körner kann mittels Löschblatt-Test geprüft werden.

Die korrekte Dosierung der vorgeschriebenen Säuremenge ist für den Erfolg der Konservierung wichtig.



Für die Konservierung von Getreide stehen unterschiedliche Verfahren zur Auswahl. Jedes Verfahren verändert bestimmte Wachstumsfaktoren der Mikroorganismen, sodass Wachstum und Vermehrung nicht mehr möglich sind bzw. sie absterben. Anhand ihres Wirkprinzips lassen sich die unterschiedlichen Konservierungsmethoden pauschal in physikalisch und chemisch wirkende Verfahren unterscheiden (siehe Tabellen).

Einteilung der Konservierungsmethoden nach ihrem Wirkprinzip

1a) Physikalische Verfahren

Konservierungsmethode Wirkprinzip
Kühlung Absenkung der Temperatur
Trocknung Absenkung der Restfeuchte
Gasdichte Lagerung Lagerung unter Luftabschluss

1b) Chemische Verfahren

Konservierungsmethode Wirkprinzip
Silierung Milchsäuregärung und Lagerung unter Luftabschluss
Zusatz von Konservierungsmitteln Hemmung und Abtötung unerwünschter Mikroorganismen
Verfahrensvergleich Getreidekonservierung

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Getreide kühlen – wozu?
Die Kühlung dient in erster Linie der Gesunderhaltung des Getreides bei der Zwischenlagerung, aber auch während der Lagerung. Je kälter das Getreide gelagert wird, desto kleiner ist sein Verderbrisiko. Bei der Kühlung wird kalte Außenluft mittels Belüftungsgebläse so in den Stapel eingeleitet, dass es zum Luftaustausch kommt und die Wärme dabei mit abgeführt wird. Ältere Anlagen zur Belüftungstrocknung können hierzu durchaus genutzt werden, denn Kühlung ist nichts anderes als schonendes Belüften mit Kaltluft. Alternativ können auch Kühlaggregate eingesetzt werden.

Strömungsverlauf der Luft kontrollieren
Während der Kühlung selbst ist der Strömungsverlauf der Luft stetig zu kontrollieren. Kann die warme Luft nicht schnell genug entweichen, kühlt sie ab und es kommt zur Kondenswasserbildung und Wiederbefeuchtung. Besonders gefährdet sind die oberen Schichten (siehe Abbildung). Schimmelpilze fangen an hier zu wachsen und das Getreide verdirbt. Weiterhin sollte die verwendete Außenluft mindestens 5 °C unter der Temperatur im Stapel liegen und eine geringere Luftfeuchtigkeit aufweisen.

Vorteil der Kühlung
Allgemein ist die Kühlung des Getreides immer zu empfehlen. Kleiner Nebeneffekt: Kaltes Getreide wird nicht so schnell von Schadinsekten besiedelt. Diese bevorzugen nämlich Temperaturen von > 18 °C.

Ein sehr einfaches Prinzip einer Kühlung findet man bis heute noch in wenigen Betrieben in Süddeutschland (Raum Karlsruhe). Hier werden sogenannte Maiskäfige zur Zwischenlagerung von Mais in den Wintermonaten eingesetzt. Die Drahtkäfige sind so gebaut, dass die Luft gleichmäßig durch die einzelnen Boxen strömt und den dort eingelagerten Mais kühlt.

Satztrocknung. Quelle: Neuero

Die Trocknung ist nach wie vor eine der häufigsten Konservierungsmethoden für Getreide, insbesondere deshalb, weil es keine Einschränkungen hinsichtlich der Marktfähigkeit des behandelten Getreides gibt. Jedoch besteht das Risiko der Über- bzw. Untertrocknung. Übertrocknung bedeutet Nährstoffverluste und Nährstoffschädigung (Proteinwertigkeit / Maillard-Reaktion). Bei Saatgetreide kann es außerdem zu einer Schädigung des Keimlings und einer eingeschränkten Keimfähigkeit kommen. Wird nicht ausreichend getrocknet, setzt schnell der Verderb des Getreides ein. Im Bereich des hofeigenen Futtergetreides wird dieses Verfahren mehr und mehr von der Säurekonservierung abgelöst.

Die Satztrocknung
Ziel der Trocknung ist immer die Absenkung der Kornfeuchte bis zur Lagerstabilität mittels erwärmter Luft. Sie wird in der Regel als absetziges Verfahren (Satztrocknung) angewandt. Bei der Satztrocknung durchströmt die Warmluft die Getreideschüttung und trocknet derart die Körner schichtweise von der Lufteintrittsseite zur Luftaustrittsseite. Die Luftführung selbst muss so erfolgen, dass sowohl die komplette Schüttung gleichmäßig durchströmt wird, als auch eine Wiederbefeuchtung der Körner sicher ausgeschlossen werden kann (siehe Abbildung). Der Strömungsverlauf der Luft sollte genau beobachtet werden, denn während sie die Getreideschüttung durchströmt, kühlt sie ab und könnte die Körner erneut befeuchten. Aber auch unbelüftete Zonen können sich bei ungleichmäßiger Luftführung bilden. Dies sollte vermieden werden, da der Verderb die Folge ist.

Die Wagentrocknung
Ein typisches Beispiel für die Satztrocknung ist die Wagentrocknung im landwirtschaftlichen Betrieb. Die zu trocknenden Getreidekörner werden auf den Wagen gefüllt. Die erwärmte Luft durchströmt und trocknet sie. Ist die gewünschte Restfeuchte erreicht, wird das Getreide auf dem Wagen ausgetauscht. In der Summe ist dieses Verfahren sehr zeitaufwendig. Es dauert deutlich länger bis zum Erreichen der Lagerstabilität, als bei anderen Verfahren. Das bedeutet höhere Verluste und höheres Mykotoxinrisiko.

Getreidebelüftung

Durchlauftrockner. Quelle: Neuero

Die Durchlauftrocknung
Die Trocknung von Getreide mittels Durchlauftrocknung wird nur noch selten durchgeführt. Dies ist ein kontinuierliches Trocknungsverfahren. Hier durchlaufen die Körner den Trocknungskanal des Trockners und werden mit heißer Luft umströmt und dabei getrocknet. Da die Körner anders als bei der Satztrocknung nur kurze Zeit in der Trocknung verweilen und somit nur kurz mit der heißen Luft in Kontakt kommen, kann mit deutlich höheren Temperaturen gearbeitet werden. Weil die zur Trocknung verwendete Luft aufgeheizt werden muss, sind die Verfahrenskosten dementsprechend sehr hoch.

Nachteile der Durchlauftrocknung
Ein Nachteil dieser Trocknung ist, neben den Energiekosten für das Erwärmen der Luft, der deutlich höhere Zeitaufwand bis zum Erreichen der Lagerstabilität. Deshalb sollte dieses Verfahren bei höheren Kornfeuchten nicht angewendet werden. Das Risiko für einen Verderb ist dann zu hoch.

Das Prinzip der gasdichten Lagerung basiert auf der Hemmung aerober Mikroorganismen durch Sauerstoffentzug. Dazu wird das Getreide in einen gasdichten Lagerbehälter eingelagert. Der mit eingelagerte Sauerstoff wird von den Pflanzenzellen und aeroben Mikroorganismen schnell veratmet. Dabei entsteht Kohlendioxid, welches im Silo teilweise mit verbleibt. In dieser strikt anaeroben Atmosphäre können sich aerobe Mikroorganismen wie Schimmelpilze, nicht mehr vermehren. Solange keine Luft in das Lager gelangt, ist die Lagerstabilität gegeben.

Atemsack eines Harvestore Silos. Quelle: Henze-Harvestore GmbH

Worauf sollte man bei der gasdichten Getreidelagerung achten?
Wichtig ist, dass so wenig Luft wie nur möglich mit eingelagert wird. Je mehr Sauerstoff ins Lager gelangt, desto länger dauern die Atmungsprozesse und umso höher sind die Verluste und das Mykotoxinrisiko. Auch die Restfeuchte (Kornfeuchte) muss beachtet werden. Je höher diese ist, desto intensiver laufen die mikrobiellen Umsetzungen ab und umso höher ist das Risiko für die Qualität des eingelagerten Getreides. Höhere Restfeuchte bedeutet auch verminderte Lagerstabilität bei der Auslagerung. Aus diesen Gründen sollte die gasdichte Getreidelagerung nur bis zu Restfeuchten von 20 Prozent eingesetzt werden. Erst ab etwa 30 Prozent Restfeuchte ist mit einer ausreichend effektiv begleitenden Milchsäuregärung zu rechnen.

Harvester Silo und Lagerung im Folienschlauch
Ein typisches Beispiel für die gasdichte Lagerung ist das Harvestore Silo oder die Lagerung im Folienschlauch. Beim Harvestore Silo garantiert ein speziell für diesen Silotyp entwickeltes Atemsystem die komplette Gasdichte. Das gebildete Kohlendioxid wird in einem speziellen Atemsack aufgefangen und gespeichert. Bei Bedarf kann es wieder in das Silo zurückgeführt werden. So wird sichergestellt, dass sich immer eine Kohlendioxidwolke über dem eingelagerten Getreide befindet. Auch temperaturbedingte Druckschwankungen (Tag / Nacht) können so ausgeglichen werden. Zusätzlich dient der Sack der Kontrolle der Dichtheit des kompletten Systems. Bei Lagerung im Folienschlauch verbleibt das gebildete Kohlendioxid im Schlauch. Problematisch kann es bei diesem Verfahren werden, wenn das Getreide zu warm in den Schlauch eingelagert wird. Die warme Luft kann nicht entweichen und es besteht ein gewisses Kondenswasserrisiko im oberen Schlauchbereich (Abbildung), insbesondere dann, wenn sich die Außenluft zu schnell abkühlt.

Wird Getreide siliert, erfolgt die Konservierung als Kombination aus gasdichter Lagerung und natürlich ablaufender Milchsäuregärung. Als eigenständiges Konservierungsverfahren spielt sie nur eine untergeordnete Rolle. Die Silierung von Getreide ist nur effektiv, wenn ausreichend Wasser für die Milchsäurebakterien zur Verfügung steht. Mindestfeuchten von 25 bis 30 Prozent sollten vorhanden sein.

Eigenschaften des Getreides vor der Silierung
Ist die Restfeuchte geringer, muss das Getreide wieder befeuchtet werden. Sonst findet die Milchsäuregärung nur eingeschränkt statt, was mit höheren Verlusten einhergeht. Außerdem sollte das zu silierende Getreide für einen schnellen Luftabschluss geschrotet oder gequetscht werden. Nur so lassen sich die Vorgaben für die Verdichtung erreichen. Nach etwa sechs bis acht Wochen sind die Gärprozesse abgeschlossen. Um spätere Probleme mit der aeroben Haltbarkeit bei der Auslagerung zu vermeiden, ist der Einsatz geeigneter Siliermittel (DLG – Gruppe 2) zu empfehlen.

Neben dem Einsatz von Säuren kann Futtergetreide auch mit Natronlauge konserviert werden. Das Verfahren ist auch als Soda Grain bekannt. Derart konserviertes Getreide darf nur an Wiederkäuer verfüttert werden. Die Behandlung bewirkt nicht nur eine Konservierung, sondern auch einen Aufschluss der Getreideschale und eine Quellung der Stärke, wodurch sich die Verdaulichkeit erheblich verbessert. Futtermittelrechtlich ist Natronlauge in diesem Verfahren ein technologischer Verarbeitungshilfsstoff und kein Futtermittelzusatzstoff. Im Endprodukt wird diese komplett umgesetzt und ist nicht mehr nachweisbar. Soda Grain selbst ist als Einzelfuttermittel zugelassen.

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